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76 WATCHES WORLD
SPECIAL REPORT
1- Materia prima, compuesta por
óxido de zirconio en polvo. Se
agregan pigmentos que a la
postre darán el color.
2- Se mezclan para dejar el material
final para el proceso de inyección.
3- Con la aplicación de presión
de más de 1,000 bar, se crea un
monobloque que ya se puede ver
como una caja de reloj, pero en
un tamaño aumentado.
4- Se aplica calor de 1,450 grados
centígrados en hornos sumamente
especiales que reparten calor
equitativamente en todo su
interior. Con esta temperatura las
piezas reducen 25% su tamaño y
alcanzan la dureza de 1,250 vickers.
Si algunos de los monobloques
no son “afectados” con la misma
temperatura, no importando su
posición en el horno, el resultado
sería colores distintos y dureza
diferente.
5- Se tienen ya los procesos de
acabados y pulido. Este pulido
se hace en tinas con las piezas
cerámicas que tienen el mismo
coeficiente de dureza.
De hecho, con máquinas de
diamante se aplican terminados
para que todo tenga la máxima
calidad en acabados.
El proceso de la High-Tech Ceramic
La cerámica lleva un proceso mágico al iniciar en otro
tamaño y color, y acabar la pieza luego de aplicar calor.
6- Todo cumple con un estricto control de calidad:
cada eslabón producido; cada caja y componente
de cerámica, se revisó bajo microscopio. Imagine las
tolerancias que deben existir al poner un cristal de
zafiro en la caja o el movimiento para que, además,
sea impermeable al agua. Es increíble cómo se logra
algo tan duradero, resistente, ligero y único. El uso de la
cerámica de alta tecnología es una magia única.